Un magazzino ancora più grande ed efficiente, in cui tutte le attività si svolgono alla perfezione, incastrandosi come i pezzi di un puzzle. Ed è proprio la metafora del rompicapo quella utilizzata da Soditra Logistic, fornitore di servizi, nel descrivere il progetto per il rinnovamento del magazzino di Nivelles (cittadina situata nel Brabante Vallone, in Belgio), che l’azienda di logistica gestisce per L’Oréal, multinazionale della cosmetica fondata da Eugène Schueller nel 1909.
“È stato un vero rompicapo espandere e ristrutturare contemporaneamente i locali di Nivelles. Avevamo solo un anno per completare l’intero processo, durante il quale non era possibile mettere in pausa o interrompere le attività quotidiane” spiega Jean-Luc Waetermans, Business Development Director di Soditra Logistic, commentando l’operazione, “Savoye ci ha aiutato a ideare e progettare questa soluzione integrata. La cooperazione sta procedendo secondo i piani e prevediamo di essere pienamente operativi a luglio, ottenendo un processo più produttivo ed efficiente in magazzino”. Ad affiancare lo specialista della logistica in questo restyling, nelle vesti di partner operativo, è Savoye, che per Soditra Logistic ha sviluppato un nuovo sistema di picking zone-to-zone con scaffalature, una macchina per la chiusura di scatole, pesatrici, conveyor e un WaCS per il controllo del sistema, oltre a una linea extra di conveyor per rifiuti e cartone in eccesso.
Un puzzle logistico da riorganizzare
I primi passi nel rinnovamento del magazzino belga sono stati centralizzare tutte le attività di L’Oréal sotto un unico tetto, raddoppiando la sede vallona e passando da 16mila a 30mila mq, e analizzare vantaggi e svantaggi delle possibili soluzioni elaborate, aperti a tutte le proposte ma mantenendo un unico punto fermo: conservare le classi di movimentazione dei prodotti.
Mantenere tutte le classi di prodotti in un solo sistema non si è rivelata però, secondo l’analisi preparata da Savoye, la soluzione più conveniente: quella person to goods avrebbe semplificato il processo di riassortimento, ma fornito meno output; al contrario, quella goods to person avrebbe sì fornito più output, ma complicato il processo di riassortimento.
I pezzi del “puzzle logistico” sono andati al giusto posto optando per un mix di tecnologie e soluzioni: seppur conservando le diverse zone di picking, gli ordini con prodotti provenienti dalle due diverse zone viaggiano tramite un sistema di trasporto che permette, agli ordini combinati, di finire dentro lo stesso collo. Una soluzione che consente a Soditra Logistic non solo di realizzare un output produttivo, ma anche di ridurre la propria carbon footprint, aderendo agli standard di L’Oréal.
Quattro scatole, un’unica macchina, un sistema più efficiente
Soditra Logistic utilizza quattro diversi tipi di scatole che possono essere chiuse tutte dalla stessa macchina: dopo la zona con i robot, il conveyor le trasporta nell’area picking zone to zone, dove sono presenti scaffalature in cui la merce viene alimentata dal retro, e una serie di stazioni di picking. Una volta che la scatola aperta arriva alla sede di prelievo stabilita, sarà la tecnologia RF a indicare la quantità di prodotto da inserirvi dentro, per poi proseguire il proprio percorso indirizzandosi in una delle otto corsie di uscita, così da essere preparata per la spedizione. Il progetto realizzato da Savoye prevede anche la presenza di una linea extra di conveyor per i rifiuti e il cartone in eccesso: tutto il materiale di scarto viene così trasportato dalle postazioni di picking direttamente verso un trituratore.
