Le dimensioni ridotte che lo caratterizzano potrebbero, a prima vista, tradire l’effettiva importanza di cui è dotato: il chip – circuito integrato – consente il funzionamento di macchinari di uso comune e industriale: dall’automobile al carrello elevatore, passando per gli elettrodomestici, fino ad arrivare alle console per videogiochi e ai cellulari. Il processo di produzione di questi piccoli dispositivi necessita un impiego di materiali particolari chiamati semiconduttori, come il silicio – elemento più abbondante dopo l’ossigeno – o il germanio – leggermente più raro.
La complessità, infatti, non sta tanto nella reperibilità degli elementi, quanto nella lavorazione degli stessi per essere trasformati in wafer e successivamente in transistor, fondamentali per
consentire il passaggio della corrente all’interno dei circuiti. Si tratta quindi di una produzione molto lenta e che per essere terminata potrebbe richiedere addirittura degli anni.
Per quanto poco dilettevoli, queste informazioni di carattere tecnico sono utili a comprendere il perché ultimamente si stia parlando tanto di crisi dei semiconduttori e in che modo questa penuria stia intaccando tutti i settori legati all’elettronica.
Gli elementi della crisi
Un possibile errore di calcolo da parte delle aziende coinvolte a inizio pandemia, potrebbe essere uno dei principali fattori scatenanti della crisi: queste hanno tagliato le previsioni di vendita, innescando una reazione a catena amplificata dalla durata dell’emergenza sanitaria e dall’avvento dello smartworking, che hanno invece influito in larga scala con l’aumento delle richieste di dispositivi come tablet, cellulari e computer, sollecitate anche dagli incentivi finanziari messi a disposizione dai governi.
Ma non solo. Esistono tutta una serie di altri elementi che, in concausa tra di loro, possono avere influito e rallentato le produzioni e le catene di approvvigionamento mondiali dei semiconduttori. Tra questi: gli incrinati rapporti commerciali tra la precedente amministrazione statunitense e il governo cinese, con conseguente blocco di diverse aziende; a marzo, l’incendio di una fabbrica giapponese di Renesas Electronics, tra i principali fornitori di diverse case automobilistiche, alcune delle quali hanno interrotto temporaneamente le linee produttive in diversi impianti europei; la violenta tempesta di neve di Texas che ha bloccato due fabbriche produttive per alcune settimane.
Ripercussioni
La risposta delle più grandi aziende di semiconduttori è stata quella di investire in nuovi stabilimenti produttivi per soddisfare la sempre più pressante domanda del prodotto. Tra i diversi esempi: Intel ha progettato una fabbrica in Arizona da 20 miliardi di dollari; Bosch investirà 400 milioni di euro nell’espansione nelle sedi di Dresda, Reutlingen e Penang; la TSMC – Taiwan Semiconductor Manufacturing – ha pianificato un budget da 100 miliardi di dollari fino al 2023, destinato alla costruzione di nuovi siti di produzione. Una spesa di questa portata è sostenuta dal fatto che il marchio detenga gran parte della quota di mercato, contando nel proprio bacino d’utenza grossi nomi del settore della telefonia e telecomunicazione. Le aziende con catene di approvvigionamento più flessibili sono state quelle meno impattate da questo fenomeno di scala planetaria, riuscendo ad acquistare lotti più consistenti di microchip dai produttori asiatici, che in risposta a queste richieste straordinarie hanno aumentato i propri prezzi, anche del 20 per cento.
In altri settori che non sono riusciti ad essere così prontamente reattivi, come quello automobilistico o logistico, in cui le risorse si sono rivelate limitate, la carenza di componentistica ha portato a un pesante rallentamento o un fermo produzione di nuove macchine. Le conseguenze coinvolgono tutti, dal cliente finale al produttore: c’è chi opta per il rinnovo del noleggio per non trovarsi privo di mezzo e chi punta sull’usato, spesso con prezzi rincarati e fuori mercato; c’è chi è ancora in attesa del proprio macchinario e chi, di questi incolpevoli ritardi non previsti, si trova a rispondere in qualche modo. Tra le aziende inizia a diffondersi la formula “just in time”, un metodo di gestione dell’inventario in cui le merci vengono ricevute dal fornitore solo quando sono necessarie, con l’obiettivo di ridurre al minimo i costi di logistica.
