Quanto lavoro c’è dietro a un sistema antideflagrante?
La sicurezza sul lavoro deve essere un elemento cardine all’interno di una azienda: conoscere e riconoscere i pericoli di dove si deve operare fa la differenza, ancor di più in contesti complicati in cui la presenza di gas, vapori, nebbie, polveri possono – a determinate concentrazioni – causare esplosioni.
In questo caso occorre utilizzare macchine con allestimenti speciali, in grado di proteggere ambiente e lavoratori da conseguenze anche catastrofiche. Uno dei nomi di riferimento nel comparto delle trasformazioni antideflagranti è Miretti, Gruppo italiano con all’attivo oltre 50 anni di esperienza e importanti collaborazioni coi principali produttori, che racconta il suo mondo attraverso le parole del direttore commerciale, Matteo Stefanini.
Gruppo Miretti: quale il vostro identikit?
Siamo un’azienda italiana con sedi in tutto il mondo, nata nel 1973, specializzata nelle trasformazioni antideflagranti di equipaggiamenti destinati a operare in zone a rischio esplosione e nella fornitura di sistemi di abbattimento fumi in atmosfera.
Ricerca & Sviluppo continui, innovazione tecnologica abbinata all’artigianalità del fare, networking globale, know-how specialistico, alta customizzazione nelle lavorazioni e positività del fare sono alcuni dei valori aziendali che caratterizzano Miretti fin dalla sua nascita.
Lo scorso anno l’azienda ha compiuto 50 anni di attività, un traguardo che per noi è anche un nuovo punto di partenza e ci traghetta nel futuro nel segno di sicurezza antideflagrante e protezione ambientale.
Si fa presto a dire ATEX: ma quanto lavoro c’è dietro a un sistema antideflagrante?
ATEX è uno degli standard fra quelli in vigore, la direttiva più nota in Europa, ma non è la sola: pensiamo a IECEX, CNEx, NEC, UKCA. Sono tutti regolamenti in accordo con i quali un partner dell’antideflagrante deve realizzare le conversioni per poter essere un interlocutore globale.
In questo settore, infatti, l’affidabilità passa anche dalla conoscenza meticolosa di tutte le principali certificazioni internazionali. La conversione ATEX è un obbligo nelle zone a rischio esplosione. Trasformare una macchina è un’operazione articolata: la tecnologia corre veloce, i carrelli sono diversi fra loro, sempre più complessi e riflettono i rapidi e continui cambiamenti del mercato.
Agli sviluppi tecnologici rispondiamo con l’innovazione, metodi di protezione sempre più “spinti” in termini di ergonomia e customizzazione e soluzioni sempre meno invasive. Questo è possibile anche grazie agli accordi di partnership definiti nel corso degli anni con tutti i principali OEMs, che ci permettono di avere una conoscenza massima della macchina da trasformare.
Il nostro obiettivo è quello di stare a fianco dei clienti, con soluzioni allineate alle loro esigenze, conservando, al contempo, uno spirito indipendente che è condizione indispensabile per essere innovativi, performanti e affidabili. A questo, si aggiunge lo sviluppo continuo di know-how anche grazie alla partecipazione a numerosi tavoli di lavoro sulle normative Ex a livello internazionale.
Quali sono i pericoli in ambienti potenzialmente esplosivi?
I rischi possono essere molto elevati: un mezzo non adeguatamente protetto, attivo in una zona a rischio esplosione, può avere conseguenze anche catastrofiche per le persone, l’azienda e l’ambiente circostante. La sicurezza antideflagrante va considerata come sicurezza nel luogo di lavoro e non basta più solo la trasformazione delle macchine secondo gli standard in vigore, è necessario affiancarle una cultura aziendale ed educazione sul tema.
È fondamentale che gli utilizzatori finali, così come gli operatori e i tecnici addetti all’assistenza, siano formati adeguatamente, così da essere consapevoli di ciò che si fa e come lo si fa, evitando errori. Crediamo molto nella necessità di fare sensibilizzazione sul tema, per questo attuiamo programmi di training e corsi di specializzazione svolti in sede o da remoto.
Dal 2007 abbiamo organizzato più di 550 corsi, formando circa 2.500 tecnici.
1973-2023: come è cambiato il mondo dell’antideflagrante?
Miretti lavora in questo ambito dagli anni ’70, quando in Italia si sapeva veramente poco di antideflagrante. Il fondatore, Pier Carlo Miretti, è stato un manager-pioniere andato in avanscoperta in un settore poco conosciuto e la storia dell’azienda è fortemente intrecciata all’evoluzione dell’antideflagrante non solo in Italia, ma nel resto del mondo. Ci sarebbe tanto da dire.
Da qui la decisione di scrivere il libro “La nostra storia, il nostro domani” in cui il racconto aziendale si arricchisce di narrazioni sullo scenario Ex.
Sostenibilità a 360° è il cardine del futuro: quali sfide vi attendono a breve e lungo termine?
Da sempre Miretti abbraccia il valore della sostenibilità e oggi la persegue su tre fronti:
- Il primo è il Sistema Azienda, con azioni come la cura nella scelta dei propri fornitori; il rimodernamento dell’HQ e delle sedi produttive con arredamenti eco-compatibili, pannelli fotovoltaici e mobilità elettrica; la promozione di percorsi di welfare aziendale e di training on the job per i propri dipendenti.
- Arriviamo al secondo fronte. Siamo partner dei più importanti OEMs, a loro volta in prima linea nei processi a favore della sostenibilità. Nel rapporto con questi grandi gruppi internazionali, dagli standard elevati e complessi, troviamo la motivazione per migliorarci sempre, lavorando ogni giorno per essere all’altezza di questa responsabilità.
- Questa riflessione ci porta al terzo e ultimo fronte. La sostenibilità, come attenzione all’ambiente, passa anche dal lavoro antideflagrante su mezzi di ultima generazione, come i motori a combustione interna di carrelli Stage V allestiti con i dispositivi antinquinamento (DOC+DPF).
L’intervento permette al mezzo di lavorare in sicurezza in zone a rischio, mantenendo il suo rating originale in termini di emissioni. Il Gruppo Miretti, poi, è sul mercato anche come fornitore di sistemi di abbattimento emissioni nocive in atmosfera quali SCR, catalizzatori, filtri anti-particolato, kit ecologici.
Presenterete novità a Logimat 2024?
La partecipazione sarà un momento di incontro, condivisione e scambio. Siamo impegnati su diversi fronti, sempre “in movimento” sia fisico, sia mentale, e uno dei nostri valori cardine è la ricerca. Ne sono prova le tante soluzioni su cui abbiamo lavorato negli ultimi anni, come le spine prese, i sistemi di illuminazione per muletti, le trasformazioni ex di carrelli al litio e a GPL per Zona 2, risultati ancora oggi unici al mondo.
Per fare la differenza in questo settore occorre mettere in campo innovazioni tecniche e sistemi “tagliati e cuciti su misura” sul singolo veicolo: soluzioni di minimo impatto sulla macchina, in grado di preservarne caratteristiche, funzioni e prestazioni. L’antideflagrante del futuro, che Miretti sta disegnando, è sempre più sicuro, efficiente e poco invasivo, ergonomico al massimo – nell’ambito del ragionevole – per ogni tipo di macchina.
Le nuove soluzioni tenderanno ad essere sempre più compatte, meno impattanti e, naturalmente green, abbinando anche sistemi di abbattimento fumi.
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