Lavorare in un magazzino sicuro, pulito, dotato di tutti gli elementi per garantire la salute e il benessere degli operatori è l’obiettivo che molte aziende della logistica, così come del commercio e della manifattura, si sono prefissate di raggiungere nei prossimi anni. Lo conferma la ricerca effettuata dal Centro sulla Logistica e il Supply Chain Management della LIUC – Università Cattaneo inserita all’interno del Borsino Immobiliare della Logistica H2 2021, il report semestrale realizzato dal Dipartimento di Ricerca di World Capital Group, in collaborazione con Nomisma. Gli esperti dell’ateneo – Fabrizio Dallari, Martina Baglio e Martina Farioli – proponendo un questionario a oltre 180 aziende, sono riusciti a fotografare l’attuale situazione, individuando gli elementi più pericolosi o rischiosi, e stilare le 10 regole d’oro per realizzare magazzini “100% safety & risk free”.
Un tema importante, visto che dallo studio emerge come la metà delle aziende intervistate non sia in possesso di un sistema di certificazione ISO-45001 sulla Gestione della Sicurezza sul Lavoro (SGSL). “Il 46% dichiara di non aver implementato sistemi di questo tipo all’interno delle proprie aziende – sottolineano i ricercatori -, ma più della metà ha intenzione di introdurlo nei prossimi anni”. Secondo il report sono cinque i punti più a rischio all’interno dei magazzini. Prime fra tutte le baie di carico- scarico, i luoghi in cui si incontrano gli operatori e gli autotrasportatori. I ricercatori le definiscono “terre di mezzo” dove avvengono il 25 per cento degli incidenti nei magazzini.
A creare il maggiore pericolo sono le collisioni tra i mezzi di trasporto, e tra i mezzi e gli operatori. Il secondo punto è l’area lavorazioni e confezionamento. In questo caso, secondo i ricercatori, i principali rischi sono i tagli, la caduta o lo scivolamento delle merci. Terzo punto nevralgico all’interno dei magazzini è l’area di picking, dove vengono preparati i vari ordini. In questo caso i pericoli sono dati da una possibile scorretta movimentazione dei carichi che può influire sullo sforzo e l’impegno fisico dell’operatore e, di conseguenza, sfociare in malattie professionali. Non sono esenti da rischi nemmeno il piazzale esterno e le aree di manovra. “Rappresentano aree di grande criticità – spiegano gli esperti – per la presenza di mezzi pesanti come autocarri, autoarticolati, carrelli elevatori in continuo movimento”.
Ultima zona a rischio individuata è quella di stoccaggio. I rischi in questo caso sono molteplici e vanno dalla caduta delle merci, al purtroppo ‘classico’ incidente del muletto che travolge un operatore, fino ad arrivare agli inconvenienti legati alla conservazione delle merci, come ad esempio temperature molto basse, o alla natura stessa dei prodotti che vengono stoccati.
Per prevenire tutti questi fattori i ricercatori della LIUC hanno stilato un vademecum con dieci consigli, definiti “le 10 regole d’oro”.
In primo luogo, nelle aziende ci deve essere un clima confortevole tale da generare nei lavoratori soddisfazione e spingerli a impegnarsi maggiormente. Rimane di fondamentale importanza la formazione continua del personale, come non si possono tralasciare l’ordine, la pulizia e la sanificazione periodica delle aree di lavoro. “In un posto di lavoro sporco e disordinato, il rischio di incidente è maggiore”, precisano i ricercatori. Non deve essere mai tralasciata la manutenzione programmata e periodica delle attrezzature, ad opera di personale qualificato, come scaffalature, carrelli elevatori e macchine da lavoro. Sul fronte della sicurezza in senso stretto, nei magazzini bisogna usare la giusta segnaletica orizzontale e verticale in modo da informare gli operatori dei pericoli e segnalarli. Da non tralasciare l’utilizzo dei DPI, i Dispositivi di Protezione Individuale per gli operatori e l’aggiornamento periodico del DVR, il Documento di Valutazione dei Rischi, uno strumento fondamentale per ogni datore di lavoro, che lo aiuta a valutare tutti i fattori di rischio che si possono correre in azienda. Secondo i ricercatori, infine, per ottenere un magazzino salubre bisogna adeguare l’illuminazione e il microclima in base al tipo di attività che viene svolta e verificare, attraverso una sorveglianza sanitaria, le condizioni di salute del lavoratore, sia dal punto di vista fisico, sia psicologico.
