Quando si acquista o prende a nolo un muletto è necessario tenere in considerazione numerose variabili; una di queste è la scelta del sistema energetico ottimale per il proprio mezzo. Ne parliamo con Stefano De Paolis, Managing Director di HOPPECKE Italia
Al contrario di quanto affermava il claim di De Beers, azienda che tratta i preziosi minerali, che sosteneva come “un diamante è per sempre” , lo stesso non si può dire per le batterie: questi dispositivi non durano in eterno, ma hanno una media di meno di 2000 cicli di carica della vita utile, un valore modesto se confrontato con le anche oltre 15 primavere lavorative a cui può giungere un carrello elevatore.
Alla luce di questa considerazione si può capire come il tema del sistema energetico (batteria e sistema di ricarica) e delle strategie per efficientarlo siano particolarmente sentiti, soprattutto nel momento in cui si decide di acquistare o noleggiare un muletto. Ad aiutarci a dissipare i dubbi su queste tematiche viene in nostro soccorso Stefano De Paolis, Managing Director di HOPPECKE Italia, branca tricolore dell’azienda europea costruttrice di sistemi di accumulo di energia elettrica.
Quando si parla di valutazione dei costi, uno dei primi fattori da tenere in considerazione è l’individuazione dei fattori primari coinvolti nell’analisi. “Identifichiamo, innanzitutto, le principali componenti di ‘costo’ da considerare per una valutazione corretta” spiega De Paolis, “la batteria (di primo equipaggiamento nel caso di carrello nuovo o di ricambio), il caricabatteria, l’energia assorbita dalla rete elettrica durante le ricariche e la manutenzione periodica”.
Una delle spese che, a un occhio poco attento, può sembrare risibile è legata al momento della ricarica: in realtà va a incidere sensibilmente sull’intero pacchetto dei costi. Come chiarisce il Managing Director: “Ad ogni ciclo di ricarica, quando cioè colleghiamo la batteria scarica al caricabatteria a fine turno, il sistema assorbe energia elettrica dalla rete per valori anche importanti. Ad esempio, una sola carica di una batteria di capacità media 48V 625Ah costa fino a circa 5 euro, cifra che arriva a raddoppiare nel caso di un dispositivo da 80V di capacità superiore. Considerando i 1.500- 1.600 cicli di carica della vita utile media di una batteria, i valori in gioco sono rilevanti, nell’ordine delle parecchie migliaia di euro, per ogni carrello -e relativa batteria- utilizzato”.
Somme che si fanno ancora più impegnative se si considera il numero anche alto di mezzi impiegati dagli operatori della logistica: aspetti questi che rendono ancora più strategica la scelta ottimale del sistema energetico adeguato alle proprie esigenze.
“HOPPECKE, forte dell’ingegneria tedesca e degli investimenti in ricerca e sviluppo degli ultimi decenni, con i suoi sistemi energetici avanzati mira a sensibilizzare il mercato e a favorire il risparmio in ottica di ciclo di vita (o TCO – Total Cost of Ownership)” puntualizza De Paolis. “Parlare di batterie di qualità significa soprattutto guardare la qualità-purezza e quantità del piombo utilizzato, il rispetto di standard e scelte legate alla costruzione del prodotto: tutte peculiarità che HOPPECKE possiede. Non è raro però imbattersi ancora in chi, in ottica di risparmio a breve termine, per il proprio lavoro decide di optare per batterie di bassa qualità: una scelta che nel medio-lungo termine si dimostra meno oculata”.
Ma è soprattutto sul settore dei caricabatteria e dei sistemi di ricarica che, negli ultimi anni, si sono concentrati maggiormente sviluppo ed evoluzione della tecnologia e dove HOPPECKE, forte delle sue consolidate competenze progettuali-costruttive-produttive che le garantiscono una visione globale del sistema energetico, può fornire un prezioso supporto.
“Efficienza della ‘macchina’ caricabatteria e intelligenza di un sistema di carica evoluto consentono un risparmio tangibile nel consumo energetico, anche del 30 per cento rispetto ai prodotti obsoleti ma ancora in uso” prosegue De Paolis, che spiega come: “L’intelligenza del sistema di ricarica gestisce al meglio il dosaggio dell’energia ceduta alla batteria lungo la curva di carica, fino alla carica completa, in particolare nelle fasi finali di carica, dove i sistemi meno evoluti “sprecano” energia (e acqua) per elettrolisi e scaldano la batteria, riducendone la vita utile”.
Si possono fare scelte consapevoli anche per quel che attiene ai costi di manutenzione dove, sfruttando soluzioni evolute, si riesce a ridurre la frequenza dei rabbocchi, aumentando l’intervallo fra gli interventi anche fino a 100 cicli di carica.
“Una manutenzione periodica e corretta è fondamentale per la vita utile della batteria e minori sono le esigenze di manutenzione, minori sono i rischi”. Accorgimenti che non tutte le aziende mantengono, e arriva la sottile tirata d’orecchie di De Paolis. “La prassi reale quotidiana nelle aziende è talvolta lontana dalle cosiddette ‘best practice’. C’è sicuramente un problema di formazione del personale deputato a svolgere certe mansioni che possono compromettere la fruizione ottimale dei carrelli elevatori e delle batterie. Manca un po’ la cultura anche della sicurezza e certe volte regna l’approssimazione, ma si tratta di una colpa da dividere a metà: spetta anche a noi costruttori e fornitori creare consapevolezza”.
